切削液的合理應用，不僅可以保護刀具，節省生產成本，提高工作效率改善工件表面光滑度。但是，在生產中，選擇錯誤的切削液，不僅不能取得預期的效果，反而會損害刀具和加工材料；有時，即使對刀具的要求有損壞，也會造成材料的損壞。以下是鄭州潤滑油廠家總結的切削液選用注意事項。

　　一、在選擇切削液時應考慮哪些切削液的選擇注意事項。

　　1、考慮到刀具問題。

　　(1)高速鋼刀具耐熱性能差，應使用切削液。

　　(2)硬質合金刀具耐熱性好，一般不需要切削液，可以使用低濃度乳化液或多效切削液(多效指潤滑、冷卻、防銹綜合效果好，如高速攻螺紋油)，澆注時要充分連續，否則，澆注時要充分連續。

　　2、就處理方法而言。

　　(1)鉆孔、鉸孔、攻螺紋和拉削的刀具與加工表面嚴重摩擦，容易使用乳化液、極壓乳化液或極壓切削油。

　　(2)模切刀、齒輪刀具等價格昂貴，并要求刀具的壽命較長，可以使用極壓切削油(例如硫化油等)。

　　(3)研磨處理溫度很高，也會產生大量的碎屑和脫砂，所以要求切削液對冷卻、清洗都要有較好的乳化效果，通常選用極壓或多效合成切削液。

　　3、考慮到工件的材質。

　　(1)在切割鋼等塑性材料時，必須使用切削液。

　　(2)切削鑄鐵、青銅等脆性材料時，可以不用切削液，作用不明顯。

　　(3)高強鋼、高溫合金等難于加工的材料，屬于高溫、高壓邊界摩擦狀態，容易選擇極壓切削油或極壓乳化液，有時還需要配置特殊的切割液。

　　(4)銅、鋁及鋁合金，可選用10%~20%的乳化液或煤油等，以獲得較高的表面質量和加工精度。

　　二、切削液的選擇步驟

　　鄭州潤滑油廠家認為切削液的選擇，必須考慮機床、刀具、加工工藝等綜合因素來確定，選擇切削液的步驟。在根據加工方法、要求精度來選擇切削液之前，設置了安全性、廢液處理等限制項目，通過這些項目可確定是選擇用油基切削液還是用水基切削液這兩大類別。如強調防火和安全性，就應考慮選擇水基切削液。當選擇水基削液時，就應考慮廢液的排放問題，企業應具備廢液處理的設施。

　　有些工序，如磨削加工，一般只能選用水基切削液；對于使用硬質合金刀具的切削加工，一般考慮選用油基切削液。一些機床在高計時規定使用油基切削液，就不要輕易改用水基切削液，以免影響機床的使用性能。通過權衡這幾方面的條件后，便可確定選用油基切削液還是水基切削液。在確定切削液主項后，可根據加工方法，要求加工的精度、表面粗糙度等項目和切削液的特征來進行第二步選擇，然后對選定和切削液能否達到預期的要求進行鑒定。鑒定如果有問題，再反饋回來，查明出現問題的原因，并加以改善，后作出明確的選擇結論。

　　關于切削液的相關知識，鄭州潤滑油廠家就給大家介紹到這里了。想了解更多潤滑油知識，請記得關注小編哦！